热喷涂层的缺陷预防措施：

表面粗糙程度不够或有灰尘吸附，使喷涂层附着力减小；应加强工件表面粗化及喷前清理工作。

工件含有油脂，喷涂时油脂溢出，如球墨铸铁的曲轴等；喷前严格清除油污，并进行适当烘烤。

压缩空气中有可见的油和水；尽量减少压缩空气中的油与水，必要时维修或更换压缩空气装置。

喷枪离工件太远，金属微粒未与工件充嵌合；应缩短喷枪与工件的距离。

车削与拉毛、拉毛与喷涂各道工序相隔时问太长，待喷涂工件表面有氧化现象；应缩短表面预加、表面粗化、喷深等工序间隔时间。

喷涂层在磨削机加工时，采用了氧化铝砂轮，因而使涂层局部过热而氧化；应正确选用砂轮做好冷却措施。

喷枪火焰不集中或偏斜，造成金属微粒不能有力地粘着在工件表面；应捡修喷枪或更换之。

工件的线速度和喷枪移动速度太慢，在喷涂过程中的夹杂物飘浮于工件表面，降低了附着强度；应调整工件的线速度，控制喷涂间间飘浮物。

涂层分层

采用间隙喷涂，在将达到标准尺寸时没有一次喷完，停喷时间太长；注意在间隙喷涂时，每次停喷时间要短。

喷涂时压缩空气中的油和水溅在工件表面上；检查空压泵及附件气路工作是否正常，常放水，特别是油水分离器应工作正常。

每一层喷涂后有大量的灰尘吸附在工件表面上，使层与层之间有隔离或部分隔离现象；喷涂时应注意保持清洁，并作必要的防尘措施。

涂层碎裂

喷涂时喷枪移动太慢，使一次喷涂的涂层太厚，并出现过热现象；应保持正常的喷枪移动速度，一次不要喷得过厚。

喷涂时喷枪离工件表面太近，使涂层过热；应适当拉开喷枪与工件表面的距离。

喷涂材料收缩率太大或含有较多的导致热裂纹的元素（如S、P等）；应选择合适的喷涂材料，并注意尽量减少有害元素的含量。

电弧喷涂时电流过大，火焰喷涂时使用氧化焰，使涂层厚氧化；应合理造择喷涂参数和喷涂火焰。

喷好后的涂层快速冷却而导致碎裂；在喷厚的涂层时应注意冷却速度。

压缩空气中有油雾和水，降低了深层的结合强度；应及时解决压缩空气中的油和水。

工件回转中心不准，喷涂层有厚有薄，冷却时收缩不均；应维修调正工件回转中心的同心度。

涂层不耐磨

喷枪离工件太远，金属微粒温度低，与工件表面结合力小，其在工作时部分微粒脱落；应合理选择喷涂距离。

搭削时有大量砂粒嵌入涂层；应合理选择磨削砂轮。

金属丝送进太快；应合理选择送丝速度。

金属丝材料本身不耐磨；应选择合格的喷涂材料。

空气压力过低，喷枪离工件表面过远，使结合强度降低；应合理选择喷涂参数。

喷熔层缺陷及防止措施

剥离

重熔时母材金属温度过低；重熔时，应先加热母材金属，待接近粉末熔化温度时，再对涂层进行重熔。

工件表面制备不符合要求；按规定要求进行表面制备。

熔化厚的涂层时，火焰移动太快；在熔化厚的涂层时，火焰稍作停留，使表里都能熔化。

重熔温度太低，铁基粉末熔化时“镜面”反光不明显，此镍基粉末难积区别是否熔化；应加强练习，提高技术水平。

裂纹

喷粉前工件的预热温度太低；应提高预热温度，为了防止氧化，可先在工件表面喷一层合金粉，然后再提高预热温度至400~500℃。

重熔后冷却速度太快或喷熔层与母材金属线膨胀系数相差太大；应喷熔后缓慢冷却或进行等温处理。